护罩冲压件冲压成形工艺2分析2臭氧

护罩冲压件冲压成形工艺（2）分析(2)

护罩冲压件冲压成形工艺（2）分析(2) 2012 2护罩成形工艺分析 护罩冲压件的三维模型如图2所示，由于该冲压件侧面开口外延比较长，采用切口外翻的冲压工艺是不可行的。因此应采用先增加成形料包后切除余料的工艺方法来满足冲压成形要求，但料包的形状如果做成与所需零件形状一致，会给拉深成形造成困难，应采用成形近似形状，并增大料包与侧面连接处的圆角，以利于拉深成形，这部分的形状待切边后整形至与产品零件形状一致。底部四个5．2mm的圆凸台，拉深成形是靠局部材料拉延塑性变薄来完成，用一次拉深成形板料局部变薄量太大，在拉深成形过程中凸台圆角处拉应力较大会产生破裂，在这里凸台的成形方法采用反拉深成形的工艺措施，先反向拉深扩大凸台周边板料变薄范围，反拉凸包做成近似球面形状，使得成形凸包时拉应力不产生过度集中，便于局部材料的均匀变薄，然后利用整形工序将n包反向拉深成形。在拉深成形时，底部若干个凸起的扁圆形长楷先不拉出，这样会有利于底部四个反拉凸包以及整个拉深件的成形，n起的扁圆形长楷安排在整形工序里成形。而口部周边较小的圆角R2应增大到适当的拉深入口圆角R8，以满足拉深坯件拉深时的塑性变形要求，其圆角待切边后，再整形到所要求的尺寸R2。经增加成形料包，四个圆n台采用反拉凸包，形状做成近似球面，并增大拉深入口圆角，设置拉延筋后，得到的拉深坯件形状如图3所示。 由于护罩冲压件拉深时增加了近似成形料包，使得零件外轮廓显得稍微复杂，拉深材料局部塑性变形量比较大，而且拉深坯件拉深深度较高，所以要求拉深板料下料形状尺寸要近似于拉深坯件展开的轮廓外形尺寸，才能使拉深坯件顺利的拉深成形。通过分析计算与试模后得到拉深坯件板料的下料形状尺寸如图4所示。

3 护罩冲压各工序形状与尺寸的确定 护罩冲压件经过以上成形工艺分析，以及拉深坯件三维数值模型经过DYNAFORM软件的成形模拟，确定零件冲压成形工艺过程为：落料——拉深一一切边——整形——冲孔，用五道工序来完成零件的冲压成形。在这五道冲压成形工序中，第二道工序拉深模型的确定最为关键，它直接关系到所增加料包的形状，反拉凸包形状与高度，以及拉深坯件高度的确定等。首先所设定的拉深坯件高度要适当，要保证能够拉深成形，其次要考虑切边后整形各个圆角的变形量，保证拉深坯件切边后整形不产生不可控制的变形；第三道工序切边外形尺寸的确定，应通过对比与展开计算的方法，根据拉深坯件高度和形状与产品零件的尺寸和形状进行对照，再经过展开计后确定外形尺寸，最后得到拉深坯件切边后的形状如图5所示；第四道工序整形就要按零件形状要求全部整形到位，如果整形后得到的外形尺寸与产品零件的尺寸有误差，应调整切边外形尺寸，整形后的形状如图6所示；第五道工序冲孔就是把零件底部所有的孔全部冲出来，并达到零件尺寸要求，冲孔后的形状如图2所示。

4 结语 通过对护罩冲压件的冲压成形工艺分析，提出了采用增加近似成形料包后切除余料的工艺设计方法来满足冲压成形要求，而底部圆凸台则采用反拉深成形的工艺措施。解决了护罩成形的难点问题。经应用结果验证，该冲压成形过程及成形工艺设计方法是非常有效而可靠，对其他类似产品的成形工艺设计具有一定的启发与参考价值。

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